Evolución
de los sistemas productivos
Sin duda alguna los requerimientos actuales no son los mismos que años atrás, por lo cual ha resultado indispensable que las organizaciones adquieran nuevas maneras de gestionar sus procesos, solo aquellos sistemas que sean capaces de responder a las necesidades actuales del mercado seguirán vigentes
Evolución
de la producción en serie
Tras la primera fase de la industrialización,se
inició
una nueva etapa, la Segunda Revolución
Industrial, que habría de durar de 1880
hasta 1914
Esta etapa implica el desarrollo de las industrias
como la
eléctrica, del petróleo y del acero.
Con el uso del petróleo se da la
introducción del motor
de combustión interna, que diera lugar a la comercialización
del automóvil, y con ello la producción en masa de bienes
de consumo.
Con la complejidad de los
nuevos procesos de producción, en esta segunda fase de la industrialización,
surgió la necesidad de nuevos sistemas organizativos. En esta época se acentúa
la división del trabajo y su especialización. Llega la ciencia a la industria.
Es entonces, cuando aparece Frederic W. Taylor (1856 – 1915) en escena.
Taylor, un ingeniero y
economista norteamericano, creía que la administración de las operaciones debería
ser enfocada como una ciencia. En esa época, no había conceptos claros acerca
de las responsabilidades de los trabajadores y la gerencia. Prácticamente no
existían normas de trabajo eficaces y los trabajadores laboraban a un ritmo
deliberadamente lento. Las decisiones administrativas se tomaban “sobre la
marcha”, basándose en la intuición. Los trabajadores eran colocados en los
puestos con poco o ningún cuidado de acoplar sus habilidades y aptitudes con
las tareas que se les exigiría realizar.
La finalidad que perseguía Taylor era proporcionar un
fundamento científico, basándose en la observación de los procesos y la
medición y análisis de los mismos; con el objetivo de establecer la mejor
manera de ejecutar los trabajos, y una vez que fueran determinados los métodos,
éstos debían ser estandarizados para que fueran cumplidos por todos los
trabajadores.
La finalidad de Taylor era
maximizar la eficiencia de la mano de obra y de las máquinas y herramientas,
mediante la división sistemática de las tareas (que implicaba la descomposición
del proceso de producción en el menor número de tareas posibles), la
organización racional del trabajo en sus secuencias y procesos, y el
cronometraje de las operaciones, más un sistema de motivación mediante el pago
de primas al rendimiento, suprimiendo toda improvisación en la actividad
industrial.
Basado en sus estudios,
Taylor concibe las bases teóricas de la cadena de montaje, una forma de
organización de la producción que delega a cada trabajador una función
específica. Consiste en una cinta transportadora continua por la que circulan
los productos en fase de fabricación, y donde cada obrero se dedicaría a una
etapa especifica de la producción. Aunque la idea teórica nace con Taylor ésta
no se vuelve realidad, hasta años después, cuando es aplicada con gran éxito
por Henry Ford, para la fabricación de automóviles.
Henry Ford siendo un joven empresario, pero convertido ya en principal
accionista de la Ford Motor Company, estaba tratando de diseñar un automóvil
que fuera fácil de producir y sencillo de reparar. Finalmente, luego de varios
intentos, en 1908 llegó a la fabricación del modelo T, que se trataba de un
vehículo muy barato que, a diferencia de los coches producidos hasta ese
momento, estaba al alcance del norteamericano medio
Hasta entonces el automóvil
había sido un objeto de fabricación artesanal y de costo elevado, destinado a
un público muy limitado, solo los ricos podían comprar coches. En 1900, si
alguien deseaba un auto debía visitar una fábrica de los productores
artesanales de su área. El dueño de la fábrica, usualmente un maestro artesano
(empresario) que sabía cómo reparar y construir un auto, tomaba las especificaciones
y necesidades del cliente. Muchos meses después el cliente tenía su carro, pero
requería probarlo acompañado de un mecánico, quien debía modificarlo de acuerdo
con las indicaciones que este le diera. El carro era único en su especie y el costo
era demasiado alto (Villaseñor Contreras & Galindo Cota, 2009).
El proyecto de Ford
consistía en fabricar automóviles sencillos y baratos destinados al consumo
masivo de la familia media estadounidense. Ford aspiraba que el automóvil
dejase de ser un patrimonio exclusivo de las clases acomodadas y se convirtiese
en un objeto de consumo generalizado, al alcance de las clases medias.
Durante los cinco años
siguientes, Ford buscó una mejor manera de construir el modelo T; buscaba más
rapidez, reducción de costos y mayor eficiencia. Es así, como en 1913, llevando
hasta el extremo las recomendaciones de la organización científica del trabajo
de Taylor, Ford introdujo en sus plantas las cintas de ensamblaje móviles, que
permitían un incremento enorme de la producción.
Dicho método, consistía en
instalar una cadena de montaje a base de correas de transmisión y guías de
deslizamiento que iban desplazando automáticamente el chasis del automóvil
hasta los puestos de los trabajadores, colocados a los lados de la banda, cuando
la banda se detenía, los trabajadores que estaban en ese lugar realizaban en él
las tareas encomendadas, hasta que el coche estuviera completamente terminado.
La fabricación en cadena permitía ahorrar pérdidas de tiempo de trabajo, al no
tener que desplazarse los obreros de un lugar a otro de la fábrica. Al mismo
tiempo, la dirección de la empresa adquiría un control estricto sobre el ritmo
de trabajo de los obreros, regulado por la velocidad que se imprimía a la
cadena de montaje.
Cada operación quedaba
dividida en una sucesión de tareas mecánicas y repetitivas, ya que se
simplifican tareas complejas en varias operaciones simples que pueda realizar
cualquier obrero sin necesidad de que sea mano de obra cualificada, con lo que
dejaban de tener valor las cualificaciones técnicas o artesanales de los
obreros, y la industria naciente podía aprovechar mejor la mano de obra sin
cualificación.
En la producción en serie la máquina pasa a ser
protagonista principal del proceso productivo, desplazando al obrero. Este
aspecto marca una diferencia fundamental entre la producción artesanal, donde
el obrero desempeña un papel activo y creador en el trabajo, y la producción en
serie donde eso pasa a ser una pieza más del enorme complejo industrial.
Con la puesta en marcha de un método de montaje en
cadena, se vio posibilitada la fabricación de un automóvil a bajo precio y para
un mercado amplio. El éxito fue rotundo, este innovador método, que permitía
optimizar tiempo y recursos. El tiempo total de producción del automóvil se
redujo considerablemente, pudiéndose fabricar muchos autos en poco tiempo. El
precio del modelo T de Ford pasó de 850 dólares en 1908 a menos de 300 dólares
para 1920.
Gracias a estas grandes mentes podemos decir que se ha
llegado a consolidar la producción en serie a como la conocemos hoy en día.
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